ich war nicht außer Gefecht, untergetaucht, oder so, sondern ich war beschäftigt. Zum einen mit Engineeringspot, einem weiteren Blog, an dem ich so nebenher arbeite, aber auch mit verschiedenen Anwenderberichten und natürlich der :K CAD CAM. Ingrid Göggerle von Inneo versorgt mich netterweise immer mit den PDFs meiner Artikel, die folgenden Referenzen sind jedoch nur ein Ausschnitt meiner Arbeit.

Einen sehr schönen Auftrag bekam ich von der Friedhelm Loh Group, zu der unter anderem Eplan und Rittal gehören. Es handelt sich um ein Interview mit Prof. Dr.-Ing. Verl, dem Leiter des Fraunhofer IPA und des Instituts für Steuerungstechnik der Uni Stuttgart. Es ist die Titelgeschichte der Kundenzeitschrift be top, die Anfang 2012 erschienen ist.

Der große Unterschied zur Konkurrenz: PLM 360 ist komplett Cloud-basiert. Autodesk definiert PLM etwas eigenwillig als Stufe „oberhalb“ von PDM. Für mich (und die meisten anderen im Markt) ist PDM ein Aspekt und ein integraler Bestandteil von PLM. Das Management der CAD-Daten bleibt im Autodesk-Modell lokal in Autodesk Vault oder einem anderen PDM-System, während übergeordnete Funktionen wie Workflows, Projektmanagement, Change Requests und andere „Verwaltungsaufgaben“ in PLM 360 ausgelagert sind.

Die Preisgestaltung ist extrem aggressiv: Die ersten drei Accounts (inklusive eines Administrators) sind kostenlos, jeder weitere Anwender kostet 75 Dollar pro Monat. Ein „Betrachtender“ Anwender kostet 25 Dollar pro Monat – eine Lizenz hat dabei eine „Mindestlaufzeit“ von einem Jahr.

PLM 360 besteht aus über 140 „Apps“, also Funktionsmodulen, die im Quelltext vorliegen und vom Kunden individuell angepasst werden können. Eine Liste findet sich hier. PLM 360 arbeitet mit einer breiten Palette von PDM-Systemen und anderer Software – beispielsweise ERP-Software – zusammen. Die Programmierschnittstelle ist REST-„kompatibel“ und lässt sich so relativ schnell für die Kopplung mit anderen Systemen nutzen.

Das Angebot ist ab sofort verfügbar, und wir werden sicherlich in wenigen Wochen riesige Downloadzahlen sehen. Der Schritt, die ersten drei Lizenzen kostenlos zu machen, ist genial, denn so können Unternehmen schnell und unverbindlich ein Testprojekt mit PLM 360 aufsetzen.

Ob und wie PLM 360 wirklich die PLM-Welt revolutioniert, wie es beim gestrigen Webcast versprochen wurde, muss abgewartet werden. Dazu sind derzeit zu viele Fragen offen, beispielsweise ist mir bisher die Behandlung von CAD-Modellen in dieser Architektur völlig unklar. Autodesk preist PLM 360 als ideales System für kleine und große Firmen, unter anderem für die Vernetzung mehrerer Firmen in einem virtuellen Zuliefernetzwerk. Dann müssen jedoch die CAD-Daten irgendwie von einem zum anderen Teilnehmer gelangen können – diese Daten sind aber nach derzeitigem Wissensstand nur lokal abgelegt. In den selben Themenkreis gehört die Frage, wie viel Speicherplatz Autodesk bereitstellt. Sollte es lediglich um Metadaten bzw. Workflows gehen, sind die Datenmengen eher zu vernachlässigen. Sobald jedoch 3D-Modelle ins Spiel kommen – ob in Form von echten CAD-Modellen oder als Lightweight-Repräsentation – steigt der Speicherbedarf sehr schnell in Regionen, die nicht in den üblichen 2 bis 25GByte Platz finden, die Cloud-Provider üblicherweise anbieten.

Nächster Themenbereich: Was passiert, wenn die Datenleitung nicht stabil ist bzw. schwankende Bandbreiten hat? Wie hoch ist der Datendurchsatz? Das ist nicht nur für Mobilanwender wichtig, sondern zumindest für viele Firmen abseits der Ballungszentren, wo Breitbandanschlüsse wenig verbreitet sind. Bietet PLM 360 eine Art Offline-Modus oder Cache, der lokal einen bestimmten Datenbestand vorhält, mit dem der Anwender unterbrechungsfrei arbeiten kann?

Wie bei allen Cloudanwendungen bewegt mich zum Schluss auch hier die Frage, wie ein Unternehmen an seine Daten herankommt. Ist das PLM-System komplett in der Cloud, kann es sehr schwer werden, den „Datenbankinhalt“ zu bekommen, beispielsweise wenn das System nicht mehr den Anforderungen genügt und auf ein anderes System gewechselt werden soll. Die „konventionellen“ PLM-Systeme arbeiten alle auf einer Oracle-, SQL Server- oder einer anderen lokalen Datenbank. Sollen die Daten in ein anderes System übernommen werden, kann mit mehr oder weniger hohem Aufwand ein Konverter geschrieben werden, der die Daten „roh“, also beispielsweise per SQL-Abfrage, aus der bisherigen Datenbank zieht und in die entsprechenden Datenfelder der neuen Datenbank schreibt. So lassen sich Altdaten immer irgendwie retten. Bei einer Cloud-Applikation ist das anders, hier arbeitet man immer im Browser, die Daten liegen im Hintergrund in einer Datenbank. Die Frage ist nun, ob man jederzeit einen Dump, also eine Gesamtkopie, dieser Datenbank machen kann bzw. darf. Dies betrifft übrigens nicht nur Systemwechsel, sondern auch einfach das Bedürfnis nach einem lokalen Backup. Es sollen ja auch schon Firmen abrupt vom Markt verschwunden sein.

Ich bin gespannt darauf, wie sich PLM 360 entwickelt und wie es in Deutschland bzw. Europa angenommen wird, wo die Akzeptanz solcher Cloud-Services traditionell geringer ist als in den USA. Sobald ich mehr Informationen bekomme, werde ich die Antworten hier ergänzen. Mein Fragenkatalog wartet jedenfalls schon auf eine Adresse, an die ich ihn senden kann.

After Autodesk CEO Carl Bass spreading for years that he knows only three companies with a PLM problem, namely PTC, Dassault Systèmes and Siemens PLM Software (UGS respectively), Autodesk has introduced its own PLM system: PLM 360.

The big difference with the competition: PLM 360 is completely cloud-based. Autodesk defines PLM as a somewhat unconventional step “above” of PDM. For me (and most others in the market), however, PDM is an aspect and an integral part of PLM. In the Autodesk architecture, the management of CAD data remains local in Autodesk Vault or any other PDM system, while higher-level functions such as workflow, project management, change requests and other “administrative functions” are outsourced in PLM 360

The pricing is extremely aggressive: The first three accounts (including an administrator) are free, each additional user costs $ 75 per month. A “viewing” user costs $ 25 a month – all licenses have a “minimum term” of one year.

PLM 360 is built from about 140 “apps”, that is functional modules, which are present in the source code and can be modified by the customer. A list can be found here. PLM 360 cooperates with a wide range of PDM systems and other software – such as ERP software (which was not named in the launch webcast. The API is REST “compatible” and can thus be used relatively easily for making interfaces to other systems.

The offer is available now, and we will certainly see huge number of downloads in a few weeks. The step of offering the first three licenses for free is brilliant, because this allows companies to set up a test project with PLM 360 without any obligation.

We will have to wait whether and how PLM 360 really revolutionizes the PLM world as it was promised in yesterday’s webcast. There are currently too many questions unanswered, for example the treatment of CAD models in this architecture is totally unclear to me. Autodesk praised PLM 360 as ideal system for small and large companies, including the cooperation of several companies in a virtual supply network. Then, however, the CAD data must somehow get from one to the other participant – but these data are stored only locally, according to current knowledge. In the same subject area is the question of how much memory is provided by Autodesk. If there are only about metadata and workflows data sets, the data size is more or less neglectable. However, once 3D models come into play – whether in the form of real CAD models or in a lightweight representation – the memory requirements increase rapidly in regions that don’t fit in the 2 to 25GByte space offer the cloud provider usually have.

Next topic: What happens when the internet connection is not stable or has fluctuating bandwidth? How high is the typical throughput? This is not only important for mobile users, but at least for many companies outside the metropolitan areas, where broadband connections are widespread. Does PLM 360 provides some sort of offline mode or cache that holds a particular dataset locally, on which the user can work without interruption?

As with all cloud applications I finally come to the question of how a company can get hold of its data. With a PLM system in the cloud, it can be very difficult to get the “database content”, e.g. when the system no longer meets the requirements and a company wants to switch to another system. The “conventional” PLM systems are all working on an Oracle, SQL Server or other local database. If the data is to be transferred to another system, a converter can be written with greater or lesser effort, that pulls the data from the previous database and writes the corresponding data fields of the new database. This can be done “raw” e.g. via a SQL query. So legacy data is always somehow safe and in the owner’s hands. With cloud applications this is different, here we always work in the browser, the data are stored in a background database. The question now is: Is it possible to perform a database dump any time, i.e. a total copy? This is not only important when it comes to using another PLM system, but it may be a good feeling to have a local copy of the data. We have seen companies disappearing rather abruptly from the market.

I’m curious to see how PLM 360 develops and how it will be accepted in Germany and Europe, where the acceptance of such cloud services is traditionally lower than in the United States. As soon as I get more information, I will add the answers here. My questionnaire is already waiting for an address where I can send it.

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SolidWorks-CEO Bertrand Sicot

Die Keynote Session des ersten Tages wurde eher zwiespältig aufgenommen – dass mit Sicot und Dassault-Chef Bernard Charles zwei Franzosen einen Großteil des Vormittags bestritten, stieß manchem Anwender auf, da SolidWorks doch noch stark als US-Unternehmen wahrgenommen wird. Zudem waren die „Stargäste“ – ein Moderator einer Show im Discovery Channel und der ehemalige Leiter der iPod-Entwicklung bei Apple – nicht gerade SolidWorks-affin, so dass der Zusammenhang sich nur schwer erschließen ließ.

Am zweiten Vormittag wurden wie üblich Usergroup-Mitglieder geehrt, der eigentlich interessante Tag war also wie meist der Mittwoch, an dem ein Ausblick auf SolidWorks 2013 gegeben wurde. Das nächste Release wird wiederum keine großen Revolutionen bieten, sondern viele kleine Verbesserungen und Features, als Beispiel sei die Möglichkeit genannt, mehrere Explosionsansichten einer Baugruppe abspeichern zu können.

Lange Jahre gefordert, jetzt erstmals möglich: SolidWorks 2012 Service Pack 5 und SolidWorks 2013 werden Daten austauschen können. Bisher konvertiert das System Dateien aus Vorversionen beim ersten Öffnen ins Format der aktuellen Version, sodass die Daten mit der Vorversion nicht mehr gelesen werden können. Arbeiten in gemischten Umgebungen – oder mit Zulieferern, die einen anderen Softwarestand haben – ist also erstmals möglich.

Es scheint, dass ein großer Teil der Entwicklungsressourcen in das neue System gehen, das der Hersteller parallel entwickelt. Das neue System wird tatsächlich SolidWorks V6 heißen und auf der Dassault-V6-Technologie basieren. Es wurde jedoch vielfach betont dass das aktuelle System so lange weiterentwickelt wird, wie Nachfrage im Markt besteht – ein gleitender Übergang soll also möglich sein. Das dürfte immerhin dafür sorgen, dass das aktuelle SolidWorks keine großen Sprünge mehr macht, aber zu einem sehr reifen, stabilen System werden wird – was viele Anwender wiederum sehr begrüßen.

Trotzdem darf nicht aus dem Auge gelassen werden, dass die Parallelentwicklung viele Ressourcen bindet und das System mit der Zeit den Anschluss an den Stand der Technik verlieren könnte – die kaum vorhandenen Direct Modeling-Funktionen seien als Beispiel genannt. Zudem birgt die immer engere Anbindung an Dassault für SolidWorks die Gefahr, das einzigartige Community-Gefühl, das die Anwenderschaft und die Mitarbeiter selbst bisher verband, zu verlieren. Man wird sehen.

Die Bestätigung:

P.S.

Die offizielle Überreichung der Urkunde

Im Rahmen der Presseveranstaltung am Montagabend wurde ich von Bertrand Sicot persönlich geehrt – ich war der erste und bin wohl bisher der einzige Pressevertreter, der die Herausforderung angenommen und das CSWA-Examen abgelegt hat. Eine schöne Urkunde gab es obendrauf.

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Der Cube Home 3D Printer (Bild: 3D Systems)

Auf der CES stellte 3D Systems seinen 3D-Drucker Cube Home 3D Printer vor, Makerbot präsentierte den Replicator. Die Geräte kosten 1.299 und 1.749 Dollar, was gegenüber den bisher am Markt erhältlichen Geräten, deren Preise bei mindestens 10.000 Euro liegen, ein großer Schritt in Richtung Massenmarkt ist. Beginnt jetzt die seit vielen Jahren ausgerufene 3D-Druckerrevolution? Makerbot startete mit dem Bausatz eines 3D-Druckers namens Cupcake CNC, der wie alle preisgünstigen 3D-Drucker im FDM (Fused Deposition Modeling, direkt übersetzt Schmelzschichtmodellierung)-Verfahren arbeitet. Das Besondere am Cupcake ist, dass er aus einem Open Source-Hardware-Projekt entstanden ist, dem RepRap. Der Cupcake besteht aus einem lasergeschnittenen Sperrholzgehäuse, das mit mitgelieferter Mechanik und Elektronik zu einem funktionsfähigen 3D-Drucker komplettiert werden kann. Die Kunststoffteile kann das Gerät selbst herstellen, der Hersteller kauft teilweise diese Teile bei den eigenen Kunden ein, um die hohe Nachfrage zu befriedigen. In Ansätzen also eine selbstreplizierende Maschine.

Makerbot Replicator (Bild: Makerbot Industries)

Der Replicator, das neueste Modell, wird nun als Komplettgerät vertrieben, Mit einem zweiten Druckkopf ausgerüstet, kann das Gerät sogar zweifarbige Modelle drucken. Zudem beseitigt das Zweikopfsystem eine wichtige Einschränkung von Geräten mit nur einem Druckkopf: Um Hinterschnitte beziehungsweise Vorsprünge zu drucken, muss eine Stützkonstruktion angebracht werden, da es nicht möglich ist, sozusagen in der Luft zu drucken. Dazu wird ein brüchiges oder wasserlösliches Material aus dem zweiten Druckkopf parallel an den Stellen abgelegt, wo „weiter oben“ Vorsprünge kommen, oft wird sogar das ganze Modell in eine stützende Schicht eingepackt, die die Maßhaltigkeit verbessert. Das Stützmaterial – das üblicherweise vom Druckertreiber automatisch angebracht wird – lässt sich nach dem Druck abbröseln oder abspülen. 3D Systems behilft sich mitautomatisch generierten Supportstrukturen aus dem Hauptmaterial, die sich einfach abbrechen lassen. Mit 3D Systems hat ein Pionier des 3D-Drucks den Markt preisgünstiger Geräte betreten. Der Cube sieht wertiger aus als der nach wie vor in einem Sperrholzgehäuse sitzende Replicator. Der Bauraum ist dagegen etwas kleiner (14 x 14 x 14cm gegen 22,5 x14,5 x15,0cm beim Makerbot. Das in zehn Farben erhältliche Material befindet sich in einer Kassette vorn am Gerät. Die Schichtstärke des Cube ist mit 0,127mm geringer als beim Makerbot, bei dem Schichtdicken von 0,5 bis 0,3mm angegeben werden. Das bedeutet, dass mit dem Cube feinere Strukturen und glattere Schrägen gefertigt werden können. Beide Geräte stehen jedoch immer noch vor der selben Problematik, die eines der größten Hindernisse der immer wieder angesagten 3D-Drucker-Revolution ist: Woher kommen die Modelle. Deelip Menezes von 3D Systems weist in seinem Blog darauf hin: Nur weil fast jedermann einen 2D-Drucker besitzt, heißt dies nicht, dass die 3D-Penbdants eine ähnliche Durchdringung haben werden. Denn einen Text oder ein Bild am Rechner zu erstellen und dann zu drucken zählt zum Grundwissen am Computer, während die 3D-Modellierung wesentlich komplexer ist. Und das hat nichts mit komplexen CAD-Systemen zu tun, sondern die 3D-Modellierung an sich ist ein komplexer Vorgang, der beispielsweise ein gerüttelt Maß dreidimensionales Vorstellungvermögen erfordert. Makerbot ebenso wie 3D Systemshaben die selbe Lösung: Eine Sammlung vorgefertigter 3D-Objekte, die der Anwender etwas modifizieren und dann drucken kann. Aber wie oft tut man das? Ich habe selbst erst vor kurzem entdeckt, wie viele Möglichkeiten die Kombination aus 3D-CAD-System und 3D-Druck dem Bastler bietet. Bisher konnte man mit vertretbarem Aufwand und Heimwerkerausrüstung vor allem Holz- und Metallgegenstände herstellen, beispielsweise um ein kaputtgegangenes Teil zu ersetzen. Den immer zahlreicheren Kunststoffgegenständen stand der Heimwerker dagegen eher hilflos gegenüber. Es war bisher nicht daran zu denken, Kleinserien oder gar Einzelteile aus Kunststoff zu fertigen. Für Oldtimerbesitzer wie mich stellen Kunststoffteile eine riesige Herausforderung dar. Sie werden im Lauf der Jahre immer brüchiger, Ersatz ist praktisch nicht zu bekommen und meist genauso spröde wie das zerbrochene Teil. Einzige Lösung ist oft eine Nachfertigung in Metall, bei größeren Fahrzeugbeständen und häufig benötigten Teilen werden Nachfertigungen angefertigt; diese sind jedoch aufgrund der geringen Stückzahlen sehr teuer.

Ein zerbrochener Fahrradschalthebel wurde in SolidWorks nachmodelliert und auf einem HP-3D-Drucker nachgefertigt. Kosten: ca. 10 Euro.

Das ändert sich nun radikal. Die Software ist teils sogar kostenlos erhältlich, 3D-Druckdienstleister ermöglichen es zu realistischen Preisen, Teile zu fertigen. Nimmt man nun noch eine einfache Möglichkeit, 3D-Scans zu erstellen, wie 123D Catch von Autodesk hinzu – die Software errechnet 3D-Modelle aus einer Serie von Fotos – erhält man eine funktionierende Prozesskette von der Idee oder vom Reverse Engineering zum neuen Teil. Know-how in 3D-Modellierung und Technik ist nichtdestotrotz vonnöten. Der „3D Printer for the home“, wie ihn 3D-Systems propagiert, bleibt bis auf weiteres ein Gerät, das ambitionierte Heimwerker anspricht, aber nicht die breite Masse der Computernutzer. Was meiner Meinung nach sicherlich kommen wird, sind 3D-Dienstleister vor Ort ähnlich der Copyshops: Man sendet sein Modell oder bringt es auf einem USB-Stick ins Geschäft und holt später sein Teil ab. Das sind tolle Aussichten, wie ich finde. Ich habe jedenfalls schon begonnen, die ersten Teile nachfertigen zu lassen.

The Cube Home 3D Printer (Picture: 3D Systems)

At the CES, 3D Systems introduced a 3D printer named Cube, MakerBot presented the Replicator. The devices cost $ 1299 and 1749. Compared to the prices of the devices that are available on the market starting at 10,000 €, this means a great step towards the mainstream market. Will the 3D printer revolution, proclaimed for many years, start now?

MakerBot started with a 3D printer kit called Cupcake CNC, which, like all low-cost 3D printers, uses the FDM (Fused Deposition Modeling) process. The cupcake evolved from of an open source hardware project, the RepRap. It consists of a laser-cut plywood enclosure which is completed with mechanics and electronics into a functional 3D printer. The plastic parts in the machine can be manufactured by the device itself, the manufacturer buys these parts from its own clients, to meet the high demand. This makes it a rudimentary self-replicating machine.

Makerbot Replicator (Picture Makerbot Industries)

The Replicator, the latest model is now being sold as a complete unit. Equipped with a second print head, the device can even print two-color models. In addition, the two-head system eliminates an important limitation of devices with only one print head: to print undercuts or protrusions, the machines need a supporting structure. Usually a brittle or water-soluble material from the second print head is placed parallel to the places “under” protrusions, often the whole model is wrapped up in a supporting layer, which improves the dimensional accuracy. The supporting material – which is usually generated automatically by the printer driver – can be removed manually or by rinsing after the print. 3D Systems uses automatically generated, easy breakaway support structures.

With 3D Systems, a pioneer of 3D printing has entered the market of low-priced units. The Cube looks much slicker than the Replicator that still uses the plywood enclosure. The building space, however, is slightly smaller (14 x 14 x 14 cm compared to 22.5 x14,5 x15, cm at MakerBot). The material available in ten colors is located in a cassette on the front panel. The thickness of the layers made by the Cube is than 0.127 mm, MakerBot specifies a layer thickness from 0.5 to 0.3 mm. This means that the Cube can build finer structures and smoother slopes.

Both devices still are confronted with the same issue, which is one of the biggest obstacles to the ever-trendy 3D printer revolution: Where to get the input. Deelip Menezes of 3D Systems points it out in his blog: Almost everyone owning a 2D printer does not mean that the 3D Pendants will have a similar penetration. Creating a text or an image on the computer and printing it is one of the basic skills on computers, while 3D modeling is much more complex. And that has nothing to do with complex CAD systems, but the 3D modeling is in itself a complex process that requires, for example, a good measure three-dimensional imagination.

MakerBot as well as 3D Systems have the same solution: Offering pre-built 3D objects that the user can modify and then print. But how often does one do that? I’ve discovered only recently the chances the combination of 3D-CAD system and 3D printing offers to the hobbyist. Until now you could make things with reasonable effort and DIY equipment mainly from wood or metal. For example, to replace a broken part. The increasing number of plastic objects left the home improver, more or less helpless. No chance to produce small batches or even individual parts made of plastic.

For classic car owners like me, plastic parts are a huge challenge. Over the years more and more these part become increasingly fragile, spare parts are often not available or just as brittle as the broken part. Often, the only solution is a reproduction in metal. With larger vehicle inventories and frequently used parts, reproduction series are being fabricated, but these are very expensive due to the small numbers.

A broken bicycle gear shift modeled in SolidWorks and remade on a HP 3D printer. Cost: about 10 €

That is now changing radically. The software is available, in some cases, even for free, 3D printing service providers allow for realistic prices. Combined with an easy way to create 3D scans, such as Autodesk 123D Catch – the software calculates 3D models from a series of photos – you get a working process chain from the idea or a reverse engineering to the new part. Expertise in 3D modeling and engineering is nonetheless necessary.

The “3D printer for the home,” as is propagated bys 3D Systems, will remain a device that appeals to DIY enthusiasts, but not the broad mass of computer users. I think we will certainly come see 3D local services similar to copy shops: One sends its model or delivers it to the shop on a USB flash drive and later obtains his part. This is a great development; I have at least begun to make the first reproduction parts recently with great success.

Ich fürchte allerdings, dass die Kombination Ingenieur und Journalist einige der beschriebenen Eigenschaften weiter verstärkt Ab jetzt gelten also keine Entschuldigungen mehr.

Der Text ist in Englisch.

5 things you should know before dating a journalist

Just found this text on the Internet, and I think it’s well worth sharing, especially with those that are in or think about starting any kind of relationship with a journalist. It’s some years old, but has timeless quality.

I fear, being an engineer and journalist makes things even worse Don’t say You haven’t been warned.

5 things you should know before dating a journalist

Social Media wie Twitter & Co. haben es in den Mainstream geschafft. Interessant, wie sich die sogenannten etablierten Medien und Social Media in den aktuellen Affären rund um Bundespräsident Wulff gegenseitig beeinflussen. Da wird auf der einen Seite fleißig Twitter, Facebook oder „das Internet“ zitiert, auf der anderen Seite bringt sich schon das „Wulffplag“ in Stellung, um die Verfehlungen des Bundespräsidenten zu dokumentieren. Verfolgt man die aktuelle Entwicklung beispielsweise bei Twitter über den Hashtag #wulff, zeigt sich eine wilde Mischung aus Nutzerkommentaren, Wortmeldungen von echten und eingebildeten Experten, aber auch einer Vielzahl von Politikern und Parteien-Accounts.

Man bekommt auf der einen Seite das Gefühl, ganz nah an der Entwicklung dabei zu sein, wenn beispielsweise der Erste parlamentarische Geschäftsführer der CDU/CSU-Bundestagsfraktion Peter Altmeier twittert: „Ich mach mich jetzt vom Acker. Wünsche mir, dass Christian seine Anwälte an die Leine legt und die Fragen/Antworten ins Netz stellt.“

Auf der anderen Seite zeigt sich sehr schnell, dass man kaum in der Lage ist, den Tweets zu folgen – zu viele, zu viele irrelevante Kommentare, zu viele Retweets (Weiterleitungen an die eigene Gefolgschaft), die die interessanten Meldungen überlagern. Es melden sich über Twitter nach und nach jede Zeitung/Zeitschrift, jeder Politiker und jede Partei zu Wort – aber was davon ist relevant, und wie relevant ist es? Es macht ja durchaus einen Unterschied, ob ein Hinterbänkler einer Oppositionspartei Wulff kritisiert oder der Erste parlamentarische Geschäftsführer der CDU/CSU-Bundestagsfraktion – von Ersterem erwartet man eine solche Reaktion, von Letzterem ist es durchaus ein zukunftsweisendes Zeichen.

Um ein sinnvolles und richtiges Bild der Affäre zu erhalten, ist also ein Filter notwendig, der die Informationen nach Relevanz sortiert, Informationsmüll beiseitelegt und verifiziert. Die interessanten – und neuen! – Informationen  müssen dann noch miteinander in Verbindung gebracht werden, was ein gerüttelt Maß an Hintergrundwissen erfordert. So steigt die Relevanz des zitierten Tweets von Peter Altmaier, wenn man weiß, dass dieser ein sehr enger Vertrauter der Bundeskanzlerin ist. Wenn sich nun noch CDU-MdB Siegfried Kauder über Twitter zum selben Thema äußert: „Christian Wulff sollte seinem Versprechen nach Transparenz schlussendlich nachkommen, um das Amt nicht nachhaltig zu beschädigen.“, gewinnt man schnell – wie denn auch auf Twitter zu lesen war – den Eindruck, die Führungsspitze der CDU habe sich von Wulff distanziert. Dabei denken diese Zwitscherer allerdings an Siegfrieds Bruder Volker Kauder, den Vorsitzenden der CDU/CSU-Bundestagsfraktion; Siegfried ist in der CDU-Hierarchie wesentlich weiter unten angesiedelt, aber eben auch im Bundestag, was zu mancher Verwechslung führt. Inzwischen ist nicht einmal mehr sicher, dass der Account @kauderMDB überhaupt ein echter Account von Siegfried Kauder ist oder nur ein Fake-Account – denn bei Twitter kann sich jedermann unter jedem Name anmelden.

Es ist also wichtig, bei jeder neuen Information genau zu bewerten, wo sie herkommt, wem sie nutzt und wie sie mit allen anderen Informationen in ein Gesamtbild passt. Und genau das macht guten Journalismus aus, auch Fachjournalismus, auch im CAx-Bereich: Es genügt einfach nicht – wie in vielen Portalen zu finden – Pressemitteilungen der relevanten Hersteller zu veröffentlichen und über diese Sammlung „Branchennews“ drüberzuschreiben.

Soll der Leser wirklich profitieren, muss über die Pressemitteilung geschrieben werden, mit Bewertung und nach beherztem Löschen des allzu marketinglastigen Füllmaterials. Bleibt nach diesem Redigieren noch Relevantes übrig, darf man diesen Text als News veröffentlichen. Das bedingt natürlich, dass nicht jede Pressemitteilung, sondern im Gegenteil nur die tatsächlich wichtigen oder interessanten Mitteilungen veröffentlicht werden – was wiederum die „Schlagzahl“ und vermeintlich auch die Aktualität sinken lässt. Es kann durchaus einmal vorkommen, dass eine oder zwei Wochen lang einfach nichts Interessantes passiert – gerade in einer überschaubaren Branche wie dem CAx/PLM-Bereich.

Das muss man dann eben aushalten – als Schreiber ebenso wie als Leser. Hier wird Relevanz jedenfalls höher bewertet als eine hohe Frequenz der Veröffentlichung. Qualität statt Pseudoaktualität, Klasse statt Twitter-Masse. Ich hoffe, Sie als Leser sehen das genauso. Was erwarten Sie von Nachrichtenportalen?

The Space Mouse Pro: The focus remains on the screen

Gleichzeitig erinnern Form und Layout sehr an den SpaceExplorer. Im Großen und Ganzen scheint die Evolution der äußeren Form abgeschlossen – Handballenauflage, Kappe, mehr oder weniger Buttons seitlich und oberhalb angeordnet.

Die SpaceMouse Pro hat deren vier oberhalb der Kappe, und diese sind je nach Applikation mit unterschiedlichen Funktionen belegt.Diese frei belegbaren Knöpfe waren allerdings schon immer die Crux der SpaceGeräte – wie auch aller anderen Zusatzgeräte – denn deren Belegung muss man sich zunächst einmal merken. Bei den SpacePiloten ging man den Weg, ein Display einzubauen, das die Tastenbelegung anzeigte – ergonomisch gesehen keine gute Lösung, denn sie bedingt, dass man zum Nachsehen der Tastenbelegung den Blick vom Schirm nehmen muss.

Antonio Pascucci, Vice President Products bei 3Dconnexion, zeigte mir, wie 3DConnexion diesen Nachteil angegangen ist. Drückt man eine der vier Tasten länger, erscheint ein kleines Menü auf dem Bildschirm, das die Belegung der Tasten und auch die derzeitig gedrückte Taste anzeigt. Sehr clever gelöst, denn so kann man mit Maus und SpaceMouse am CAD-Modell arbeiten, ohne den Blick vom Schirm zu nehmen.

Nur zu einer Gelegenheit ist noch der Blick zur Tastatur nötig: Zum Eingeben von Maßen. Auch für diese Eingabe hat 3DConnexion eine Lösung gefunden: Eine virtuelle Tastatur ähnlich einem Taschenrechner, die sich per Tastendruck einblenden lässt. Neben den vier “Top-Knöpfen” bietet die SpaceMouse Pro ähnlich dem SpacePilot oder dem SpaceExplorer die fünf Knöpfe rechts für das Anwählen von Front-, Seiten- und Draufsicht. Links finden sich weitere Buttons, die mit ESC, CTRL, ALT und Shift belegt sind, also auch bei z.B. Shift-Mausklicks eine tastaturlose Bedienung ermöglichen.
After the “big” model SpacePilot Pro, 3DConnexion presented at the Euromold a rather reduced input device: The Space Mouse Pro uses the layout on the first SpaceMice who were in “computer beige” and gray and had a row of Buttons above the 3D cap . Shape and layout are also very reminiscent of the space explorer. By and large, the evolution of the outer form seems to be completed – palm rest, cap, and around that more or less buttons.

The Space Mouse Pro has four of them above the cap, which have different functions depending on the application. Those assignable buttons have always been the crux of the SpaceEquipment – as well as all other input devices – because You have to remember the assignment first. In the SpacePilots the solution was to incorporate a display that indicated the key assignments – ergonomically seen no good solution, because it implies that you had to take away the focus of vision from the screen to see the information.

Antonio Pascucci, vice president of products at 3DConnexion, showed me how this disadvantage is addressed. By pressing one of four keys longer, a little menu appears on the screen that shows the configuration of the keys and also the currently pressed key. Very cleverly solved, because you can work with mouse and Space oMousen the CAD model without taking eyes off the screen.

Only one opportunity to look for the keyboard is still necessary: ​​To enter dimensions. Even for this, 3DConnexion has found a solution: a virtual keyboard similar to a calculator, provides by a keystroke. In addition to the four “top buttons”, the SpaceMouse Pro like the SpacePilot and the SpacePilot features five buttons on the right for selecting the front, side and top view. To the left buttons are assigned with ESC, CTRL, ALT and Shift, so even e.g. Shift-clicks are a keyless operation now.